Lean Management und Wertstromdesign II

Mit Wertstromdesign optimieren Firmen ihre Produktionsflüsse und sparen Zeit und Geld

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Die ersten Schritte

Der erste Schritt beim Wertstromdesign besteht darin, sich eine Produktfamilie oder ein Produkt auszusuchen und sich darauf zu beschränken. Man kann mit Wertstromdesign nicht gleich die ganze Firma auf einmal umstricken, sondern sollte sich zunächst auf die Optimierung der wichtigsten Bereiche konzentrieren.

Für die Auswahl eignen sich besonders Produkte mit vielen Montageschritten, denn dann ist das Optimierungspotenzial am größten. Ist die Auswahl abgeschlossen, startet die Darstellung der bestehenden Prozesse - current state mapping genannt.

Dabei geht man rückwärts vor: Die Betrachtung startet beim Versand des fertigen Produktes und geht Schritt für Schritt zurück bis zur Betrachtung des Rohwarenlagers. Dazu gehen die Wertstrommanager durch die Werkshalle und schauen sich jeden Arbeitsplatz genau an.

Dabei suchen sie nach Antworten auf folgende Fragen:

  • Wo sind die Warenlager?
  • Wie lange dauert der Transport bis zu den einzelnen Arbeitsstationen?
  • Bleiben Materialien länger liegen und entstehen auf diese Weise Lagerstätten mit Überkapazitäten?
  • Wie lange dauert jeder Arbeitsschritt?
  • Wie viel Zeit vergeht für die Umrüstzeit?

Diese Punkte werden zunächst wertfreinotiert, ohne die Ergebnisse nach Effizienzgesichtspunkten zu bewerten oder zu sortieren.

In der Praxis landen dazu in der ersten Phase oft viele kleine Zettel auf einer großen Tafel. Das hilft, um Prozesse zu strukturieren und um einen ersten Überblick zu bekommen.

Die Current State Map

Dann gilt es, die Prozesse in einem Diagramm zu visualisieren. Diese Darstellung des Ist-Zustandes heißt Current State Map. Die Wertstrommanager arbeiten dabei mit einer eigenen Symbolsprache:

Lean Management Wertromdesign Bild1

Beispielsweise symbolisiert ein Haus mit drei Schrägdächern eine Fabrik, ein Regal steht für einen Supermarkt und ein gezackter Pfeil verdeutlicht, dass Informationen elektronisch ausgetauscht werden.

In dieser Phase kommt Software wie der iGrafx FlowCharter ins Spiel: Das Programm nimmt dem Benutzer die lästigen Aufgaben beim Zeichnen von Current State Maps ab. Dafür enthält eine Bibliothek bereits alle beim Wertstromdesign verwendeten Symbole und Verbindungselemente.

Das sorgt für einen immensen Zeitgewinn. Ansonsten müsste man nämlich Kästchen für Kästchen und Strich für Strich auf einem Flipchart oder aufwändig in einem Grafikprogramm zeichnen. Gerade bei komplexen Prozessen mit vielen Schritten ist das umständlich und wenig effizient.

Ein weiterer Vorteil der elektronischen Methode ist die einfache Verteilung im ganzen Unternehmen - ein Vorteil vor allem, wenn Prozesse über die Ländergrenzen hinweg ablaufen.

Die iGrafx-Diagramme lassen sich problemlos über das Intranet oder per E-Mail verteilen und von Mitarbeitern mit Anmerkungen versehen.

Diese können dann, ohne zu Radierer und Schere greifen zu müssen, in die Current State Map eingearbeitet werden. Sehr hilfreich ist auch die Funktion zum automatischen Berechnen der Zeitlinie. Sie verdeutlicht auf der X-Achse, wie lange die einzelnen Arbeitsschritte dauern und wo die Zwischenprodukte zu lange lagern.

Was in die Lean Management-Sprache übersetzt bedeutet, dass das Verhältnis von Durchlaufzeit und Verarbeitungszeit nicht stimmt. Mit dem FlowCharter lassen sich Prozesse identifizieren, die nicht in der Taktzeit sind und bei denen ein Prozess im Leerlauf steckt. Die Werte dazu werden automatisch berechnet und übersichtlich dargestellt.


Zur elektronischen Verteilung im Unternehmen selten geeignet: Eine Current State Map wie sie nach der Erstellung im Projektteam sich darbietet. Nun ist der ideale Zeitpunkt diese Current State Map mit iGrafx mittels der Lean Vorlagen und der vordefinierten Symbole in der Symbolgalerie in ein übersichtliches und elektronisch verteilbares Format zu bringen.

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